Os arames Mig se fabricam com ligas ferrosas e não ferrosas. Sendo usados em diversas aplicações, para fabricação e manutenção industrial.
Características do processo Mag/Mig
Princípios básicos
Na soldagem Mag/Mig cria-se um arco elétrico entre um arame consumível e a superficie de peças e componentes metálicos. Este arco gera o calor necessário para fundir o arame Mig e o metal de base, produzindo por conseguinte as juntas soldadas. Ao mesmo tempo, a alimentação contínua do consumível garante uma operação constante e estável.
Mecânica do processo
O arame Mig se alimenta através de uma pistola de soldagem, onde se carrega eletricamente e da mesma forma, direciona para as peças de trabalho. O gás de proteção, que pode ser inerte ou uma mistura de gases inertes e reativos, flui através do bocal da tocha com a finalidade de proteger as juntas da contaminação atmosférica.
Durante a soldagem, é necessário efetuar um controle preciso de vários parâmetros operacionais, incluindo voltagem, corrente, velocidade de alimentação e taxa de fluxo de gás. Com o propósito de obter soldas de boa qualidade, livres de defeitos.
Arames mig para ligas ferrosas
Aços carbono
Metais de base:
- Aços de baixo carbono: Contém menos de 0,25% de carbono. Esses arames são fáceis de soldar e ademais possuem excelente ductilidade, porém baixa resistência mecânica
- Aços de médio carbono: Contém 0,25% a 0,50% de carbono. Oferecem um bom equilíbrio entre resistência e ductilidade.
Aplicações:
Se empregam na construção civil e outras fabricações gerais, devido principalmente as suas boas propriedades mecânicas e soldabilidade.
Aços de baixa liga
Características:
- Resistência mecânica: Os elementos de liga melhoram a resistência à tração e da mesma forma, a dureza.
- Resistência à corrosão: Elementos como por exemplo cromo e níquel, oferecem melhor resistência à oxidação e ferrugem.
- Tenacidade: Esses arames mantêm a tenacidade em baixas temperaturas, tornando-os por conseguinte adequados para aplicações criogênicas.
Aplicações:
Se usam em oleodutos, vasos de pressão e sobretudo em componentes estruturais onde são necessárias propriedades mecânicas superiores.
Aços inoxidáveis
Metais de base:
- Aços inoxidáveis austeníticos (série 300): Não magnéticos, excelente resistência à corrosão, e sobretudo boa soldabilidade.
- Aços inoxidáveis ferríticos (série 400): Magnéticos, resistência moderada à corrosão e ademais boa soldabilidade.
- Aços inoxidáveis martensíticos (série 400): Magnéticos, alta resistência e dureza, porém com moderada resistência à corrosão.
Aplicações:
Se utilizam frequentemente na indústria de processamento de alimentos, indústrias químicas, equipamentos médicos e do mesmo modo em outras aplicações que exijam resistência à corrosão.
Arames Mig para aços inox duplex e superduplex
Características:
- Resistência mecânica: Superior aos aços inoxidáveis convencionais, devido primordialmente a sua microestrutura de fase dupla.
- Resistência à corrosão: Especialmente contra corrosão por pites, corrosão por fissuras e da mesma forma, corrosão sob tensão.
- Soldabilidade: Apesar de seu alto teor de liga, eles podem soldar-se de forma eficaz com técnicas apropriadas.
Aplicações:
São usam na indústria de petróleo e gás, ambientes marinhos e principalmente em plantas de processamento químico onde são essenciais não apenas alta resistência mecânica, como também boa resistência à corrosão.
Arames Mig para aços inox austeníticos resistentes ao calor
Características:
- Altas temperaturas: Podem operar em temperaturas superiores a 600°C.
- Resistência à oxidação: Aumentada por elementos de liga como por exemplo cromo, níquel e silício.
- Resistência ao creep: Capacidade de resistir à deformação sob temperaturas e tensões prolongadas.
Aplicações:
Se empregam na geração de energia, indústrias petroquímicas e sobretudo em fornos, onde os componentes se submetem à altas temperaturas.
Arames Mig para aços inox super austeníticos
Características:
- Resistência à corrosão: Níveis elevados de cromo, níquel e molibdênio proporcionam com toda a certeza, resistência a uma ampla gama de ambientes corrosivos.
- Resistência e ductilidade: Mantêm suas propriedades mecânicas, mesmo em temperaturas elevadas.
- Soldabilidade: Apesar de seu alto teor de liga, são soldáveis com técnicas e materiais de enchimento apropriados.
Aplicações:
Utilizados principalmente em processamento químico, plantas de dessalinização e plataformas de petróleo e gás offshore. Onde é necessária resistência extrema à corrosão.
Arames Mig para ligas não ferrosas
Alumínio
Características:
- Condutividade elétrica: Adequados em primeiro lugar para aplicações elétricas.
- Resistência à corrosão: Forma naturalmente uma camada de óxido, que certamente protege contra corrosão.
- Soldabilidade: Requer gás de proteção apropriado (frequentemente argônio puro) e ademais técnicas adequadas, com o fim de evitar defeitos de solda como por exemplo porosidades.
Aplicações:
Utilizados na indústria aeroespacial, fabricação de automóveis e aplicações marítimas devido principalmente à sua leveza e resistência à corrosão.
Cobre e suas ligas
Características:
- Condutividade: Ideal para aplicações elétricas e eletrônicas.
- Resistência à corrosão: Primordialmente em ambientes marinhos e industriais.
- Soldabilidade: Requer manuseio cuidadoso, com o propósito de evitar oxidações e da mesma forma, garantir soldas limpas.
Aplicações:
Utilizados em fiação elétrica, encanamento e trocadores de calor, onde condutividade e resistência à corrosão são críticas.
Níquel e suas ligas
Características:
- Resistência à corrosão: Principalmente em ambientes ácidos e alcalinos.
- Resistência ao calor: Mantém resistência e integridade em altas temperaturas.
- Soldabilidade: Podem soldar-se usando técnicas padrão, com materiais de enchimento apropriados.
Aplicações:
Utilizados nas indústrias aeroespacial, de processamento químico e geração de energia, onde resistência à altas temperatura e corrosão são essenciais.
Arames Mig para revestimentos duros
DIN 1.4122
Características:
- Resistência ao desgaste: Adequado para aplicações envolvendo fricção e abrasão.
- Resistência à corrosão moderada: Melhor do que o aço carbono, porém inferior aos aços inoxidáveis austeníticos.
- Boa dureza: Podem tratar-se termicamente, com a finalidade de aumentar a dureza e por conseguinte, a resistência ao desgaste.
Aplicações:
Utilizados primordialmente na fabricação de ferramentas, revestimentos resistentes ao desgaste e igualmente em componentes sujeitos ao desgaste pesado e corrosão moderada.
DIN 1.4718
Características:
- Resistência ao calor: Bom desempenho em temperaturas elevadas.
- Resistência à oxidação: Mantém a integridade em ambientes oxidantes à altas temperaturas.
- Resistência ao desgaste e abrasão: Bom comportamento em condições de serviço, com solicitações de abrasão e impacto combinados.
- Dureza superficial: Retém suas propriedades em altas temperaturas.
Aplicações:
Utilizados primordialmente na recuperação e enchimento de peças e componentes sujeitos a condições de serviço com solicitações de atrito metálico, abrasão e impacto combinados.
ER420
Características:
- Resistência mecânica e dureza: Podem tratar-se termicamente, com o fim de alcançar bons níveis de dureza.
- Resistência à corrosão: Adequado para ambientes com condições corrosivas.
- Resistência ao desgaste: Excelente para aplicações que requerem resistência ao atrito metálico e do mesmo modo, abrasão moderada.
Aplicações:
Utilizados na fabricação de lâminas, instrumentos cirúrgicos e revestimentos resistentes ao desgaste, em diversas indústrias.
Equipamentos para soldagem Mag/Mig
Componentes:
- Fontes de energia: Fornecem em primeiro lugar, a corrente elétrica necessária para a soldagem.
- Unidades de alimentação de arame: Alimentam o arame consumível através da pistola de soldagem.
- Pistola de soldagem: Direciona o arame Mig e ademais o gás de proteção para a área de soldagem.
- Suprimento de gás de proteção: Fornece o gás para proteger o metal de solda fundido.
- Sistemas de controle: Permitem ajustar os parâmetros de soldagem, como por exemplo voltagem, corrente e velocidade de alimentação do arame.
Tipos de fontes
- De voltagem constante: Mantêm uma voltagem constante com a finalidade de garantir um arco estável.
- Inversoras: São mais eficientes e portanto proporcionam melhor controle sobre os parâmetros de soldagem, permitindo dessa forma, ajustes mais precisos.
Parâmetros operatórios
Ajustar os seguintes parâmetros é crucial para o desempenho ideal da soldagem Mig:
- Voltagem: Determina a potencia do arco elétrico e ademais afeta a forma do cordão de solda.
- Corrente: Influencia a penetração das soldas e igualmente a resistência geral das uniões metálicas.
- Alimentação dos arames: Controla a velocidade na qual se alimentam, impactando principalmente na taxa de deposição das soldas.
- Fluxo de gás: Garante proteção adequada do metal de solda, contra contaminantes atmosféricos.
Gases usados na soldagem Mag/Mig
Inertes
- Argônio: Comumente usado para soldar metais não ferrosos como alumínio e magnésio. Proporciona excelente estabilidade de arco, melhorando como resultado a qualidade das soldas.
- Hélio: Frequentemente misturado com argônio para intensificar o arco elétrico, aumentando a penetração e ademais a velocidade de soldagem. O hélio se usa para soldar seções mais espessas e materiais que requerem maior entrada de calor.
Oxidantes
- Dióxido de carbono (CO2): O gás reativo mais comum usado na soldagem Mag. É econômico e proporciona penetração profunda, tornando-o adequado para soldar materiais mais espessos. No entanto, pode produzir mais respingos e um arco menos estável, em comparação com as misturas contendo gases inertes.
- Oxigênio: Adicionado em pequenas quantidades ao argônio ou misturas de argônio e CO2, com o intuito de aprimorar a estabilidade de arco e da mesma forma, a fluidez da poça de fusão. Melhora a forma do cordão de solda e a penetração, sobretudo no modo de transferência spray.
Prós e contras da soldagem Mag/Mig
Vantagens:
- Versatilidade: A soldagem Mig pode usar-se em uma variedade de metais, incluindo alumínio e aços inoxidáveis.
- Eficiência: A alimentação contínua do arame permite longas soldas sem interrupção, melhorando dessa maneira a produtividade.
- Facilidade de uso: O processo é relativamente fácil de aprender e usar, mesmo para iniciantes.
- Qualidade: A soldagem Mig produz soldas limpas e fortes.
- Velocidade: Taxas de deposição e velocidades de soldagem altas tornam a soldagem Mig adequada para produção em grande escala.
Limitações operacionais:
- Custos dos equipamentos: Os custos iniciais podem ser altos.
- Portabilidade: O equipamento de soldagem Mig é menos portátil em comparação com outros processos de soldagem, como por exemplo a soldagem por eletrodo revestido.
- Sensibilidade a contaminantes: O processo requer superfícies limpas e fluxo adequado de gás de proteção, com o fim de evitar contaminações.
- Uso limitado ao ar livre: O vento e correntes de ar podem afetar o fluxo de gás de proteção, tornando-a menos adequada para uso ao ar livre sem a devida proteção.
Aplicações industriais da soldagem Mag/Mig
Indústria automotiva
A indústria automotiva depende fortemente da soldagem Mig para a montagem e reparação de carrocerias, chassis e outros componentes de veículos. Sua capacidade de soldar metais finos e produzir soldas limpas e fortes, a torna ideal para a fabricação de peças e estruturas de automóveis.
Construção e infraestrutura
A soldagem Mig se emprega frequentemente para fabricar e montar estruturas de aços em pontes e edifícios. O processo é ideal, por sua velocidade e pela resistência das soldas que produz, essenciais para a integridade estrutural.
Aeroespacial e construção naval
As indústrias aeroespacial e de construção naval utilizam a soldagem Mig por sua precisão e capacidade de soldar uma variedade de metais, incluindo alumínio e aços inox. Se usa na fabricação de fuselagens de aeronaves, cascos de navios e outros componentes críticos.
Manufatura e fabricação
As indústrias de manufatura e fabricação geral usam a soldagem Mig para produzir uma ampla gama de produtos, desde eletrodomésticos até maquinários industriais. Sua versatilidade e eficiência a tornam indispensável nesses setores.