O arame tubular para revestimento duro fornece uma camada de solda protetora que melhora a durabilidade de componentes metálicos. Aumentando por conseguinte, sua resistência ao desgaste e à corrosão. Ao utilizar esses revestimentos, as indústrias podem minimizar o tempo de inatividade, reduzir custos de substituição e ademais melhorar a eficiência operacional de máquinas e equipamentos.
O que é revestimento duro?
Refere-se à aplicação de uma camada de material resistente à abrasão, à corrosão e ao desgaste, sobre a superfície de um componente de trabalho. O objetivo principal é aumentar a vida útil de partes metálicas, principalmente em ambientes de trabalho severos. Onde as condições de desgaste podem ser muito significativas.
Em contraste com a soldagem convencional, que visa sobretudo unir peças metálicas, o arame tubular para revestimento duro se concentra em melhorar suas propriedades superficiais, sem alterar significativamente a estrutura interna do material de base.
Benefícios do revestimento duro
Os benefícios do revestimento duro incluem:
- Aumento da vida útil dos componentes: reduzindo o desgaste e ademais a corrosão.
- Redução de custos de manutenção: menor necessidade de reparos e substituições frequentes.
- Melhoria da eficiência operacional: menor tempo de inatividade por causa de manutenção.
Resistência ao desgaste
Em muitas aplicações industriais, a resistência ao desgaste pode ser mais crítica do que a resistência mecânica. Por exemplo, em equipamentos de mineração, as peças estão sujeitas a abrasão constante em virtude do contato com rochas e minerais. A resistência ao desgaste é essencial para garantir que essas peças mantenham sua integridade e funcionalidade ao longo do tempo, reduzindo dessa forma, a necessidade de manutenção frequente ou de substituição de peças.
Seleção dos materiais de solda
Deve basear-se na natureza do desgaste esperado em condições de serviço específicas. Por exemplo, em ambientes com desgaste abrasivo, podem escolher-se materiais com alto teor de carbono e cromo, enquanto que, para aplicações com impacto, materiais mais tenazes podem ser necessários.
Técnicas de soldagem
Os métodos mais comuns para a aplicação de revestimentos duros incluem a soldagem com arame tubular para revestimento duro, o processo Mig e com eletrodo revestido. Cada técnica tem suas próprias vantagens e desvantagens, dependendo da aplicação em particular.
Arame tubular
É ideal para ambientes de trabalho que requerem alto volume de deposição. O tubular para revestimento duro é mais rápido para produzir soldas, em comparação com o processo Mig e por eletrodo revestido.
Além disso, o arame tubular para revestimento duro contém fluxo interno, que protege o arco elétrico e ademais melhora a qualidade da solda. Tornando-o por conseguinte, muito adequado para aplicações em ambientes externos.
Vantagens:
- Altas taxas de deposição: o material pode depositar-se rapidamente, sendo por conseguinte, muito eficiente para revestimentos espessos.
- Versatilidade: adequada para várias posições e ambientes.
Desvantagens:
- Produção de escórias: pode levar a soldagens menos estéticas e ademais exigir mais limpeza.
- Mais habilidade necessária: os operadores precisam de treinamento, com o fim de gerenciar a entrada de calor e controlar a poça de fusão.
Solda Mig
É conhecida por sua precisão e capacidade de automação, tornando-a ideal para aplicações que exigem alta qualidade e do mesmo modo, repetibilidade. Além disso, favorece a produção em larga escala e ademais pode ajustar-se para diferentes espessuras de material.
A capacidade de trabalhar com arames especiais permite a aplicação de revestimentos com características específicas de durabilidade. O processo Mig se utiliza frequentemente em várias indústrias, como por exemplo a automotiva e a aeronáutica, onde a precisão é um aspecto crucial.
Vantagens:
- Alta velocidade de soldagem: permite uma aplicação rápida, reduzindo dessa maneira, o tempo de inatividade.
- Processo limpo: produz menos respingos em comparação a outros métodos.
- Menor habilidade necessária: mais fácil para iniciantes, com o treinamento adequado.
Desvantagens:
- Complexidade do equipamento: requer gases de proteção e ademais equipamentos muito caros.
- Portabilidade limitada: menos adequado para aplicações em campo do que outros métodos.
Eletrodo revestido
É um método antigo e muito versátil para a aplicação de revestimentos duros em campo. Sendo eficaz para reparos em localizações difíceis, já que não requer gás inerte e pode utilizar-se em condições adversas, mas requer habilidade por parte do operador.
Vantagens:
- Portabilidade: o equipamento é mais móvel, tornando-o ideal para concertos no local.
- Simplicidade: o processo fundamental é direto e não requer gases de proteção.
Desvantagens:
- Menores taxas de deposição: em comparação com os processos Mig e arame tubular.
- Maior habilidade necessária: os operadores devem gerenciar cuidadosamente o ângulo do eletrodo e da mesma forma, a velocidade de deslocamento.
Etapas na soldagem com o arame tubular para revestimento duro
Preparação do material de base
As superfícies devem limpar-se, para remover impurezas e desgastes anteriores. Isso inclui a remoção de óleos, graxas e outros contaminantes, além de condicionar as superfícies para receber os depósitos do arame tubular para revestimento duro .
Seleção do material de enchimento
Deve ser efetuar-se com base nas condições de serviço e nas propriedades desejadas do revestimento.. São comuns materiais como aços inoxidáveis, aços de alta resistência e ligas ferrosas e não ferrosas, contendo cromo e carbetos.
Execução da soldagem
Deve realizar-se com o processo de solda escolhido, garantindo a qualidade do revestimento. Isso inclui a seleção dos parâmetros de soldagem adequados, como corrente, tensão e velocidade de avanço.
Resfriamento e acabamento
Após a soldagem com arame tubular para revestimento duro, o componente deve resfriar-se em forma controlada, para evitar distorções e do mesmo modo, rachaduras. O acabamento final pode incluir lixamento e polimento, com a finalidade de produzir superfícies lisas e uniformes.
Fatores que afetam a aplicação do arame tubular para revestimento duro
Composição química do material de base
Materiais diferentes reagem de maneira distinta aos processos de solda. As interfaces entre diferentes tipos de metal devem planejar-se cuidadosamente. Consumíveis de solda que produzem depósitos com alta resistência à corrosão e ao desgaste se empregam frequentemente em muitas aplicações técnicas.
Entrada de calor e temperatura de soldagem
São fatores críticos que podem afetar a qualidade dos revestimentos. Uma entrada de calor excessiva pode levar a distorções e rachaduras, enquanto uma entrada de calor insuficiente pode resultar em falta de fusão. Provocando por consequência, uma adesão inadequada dos depósitos do arame tubular para revestimento duro.
Técnicas de soldagem
A velocidade de avanço e a posição do arame tubular para revestimento duro, podem afetar a qualidade das soldas. Técnicas adequadas são essenciais para garantir uma deposição uniforme dos cordões e da mesma forma, uma boa adesão.
Tratamentos térmicos de pré e pós-soldagem
Podem melhorar a qualidade do revestimento, reduzindo tensões internas e melhorando a resistência ao desgaste. Tratamentos como o recozimento e a tempera são comuns.
Problemas típicos na soldagem
Falta de adesão dos depósitos
Pode ocorrer devido a uma preparação inadequada das superfícies das peças ou a aplicação de procedimentos de soldagem incorretos.
Rachaduras durante o resfriamento
Podem ocorrer devido a tensões internas excessivas. Isso pode evitar-se com uma entrada de calor controlada e a aplicação de tratamentos térmicos.
Dureza inconsistente
Pode ocorrer devido a variações nos parâmetros de soldagem ou a composição química do arame tubular para revestimento duro. Isso pode evitar-se aplicando técnicas de soldagem e materiais adequados.
Distorção das peças
Pode ocorrer devido a uma entrada de calor excessiva ou a tensões internas provocadas pela soldagem. Isso pode evitar-se controlando a temperatura das partes metálicas, com métodos de aplicação apropriados.
Aplicações industriais do arame para revestimento duro
Mineração
Componentes de escavadeiras e britadores se beneficiam consideravelmente de revestimentos duros, aumentando a resistência das superfícies metálicas ao desgaste abrasivo.
Máquinas agrícolas
Tratores e colhedoras, estão em contato com solo e vegetação. As lâminas e implementos, que enfrentam desgaste severo, são revestem frequentemente com enchimentos duros para aumentar sua durabilidade, reduzir os custos de manutenção e aumentar a eficiência operacional.
Ferramentas de construção
Escavadeiras e pás carregadeiras, estão sujeitas ao desgaste severo, por causa do contato com materiais de construção. Revestimentos duros podem aumentar a durabilidade dessas ferramentas, reduzindo dessa maneira, a necessidade de manutenções frequentes.
Materiais usualmente utilizados
Os consumíveis comumente utilizados na aplicação de revestimentos duros incluem aços com alto teor de carbono, ligas ferrosas contendo cromo, molibdênio e tungstênio e ligas não ferrosas base cobalto, níquel e tungstênio. Esses produtos se escolhem com base em suas propriedades mecânicas e de resistência ao desgaste.
O arame tubular para revestimento duro MF 10-GF-60-GR é ideal para muitas aplicações técnicas que exigem alta resistência ao desgaste e a abrasão, como em componentes de máquinas agrícolas, mineração e na indústria de cimento.
Este produto é uma das melhores opções de custo-benefício, pois produz revestimentos duros à base de carbonetos de cromo, que são extremamente duros e econômicos. Garantindo, com toda a certeza, desempenho superior em condições severas de operação.